Szkło płaskie – charakterystyka, zastosowanie i produkcja

Zdolność produkcyjna i popyt

W 2014 r. sektor wyprodukował nieco poniżej 8,5 mln ton szkła typu float z 55 linii produkcyjnych działających w Unii Europejskiej. Około 15 tysięcy osób jest bezpośrednio zatrudnionych przy produkcji szkła płaskiego. Jednak gdybyśmy wzięli pod uwagę wszystkie procesy zachodzące przy wytwarzaniu tego typu szkła, tj. przetwarzanie, montaż, instalacja, recykling itp., można powiedzieć, że cała gałąź gospodarcza zajmująca się szkłem płaskim generuje prawie 1 milion miejsc pracy w całej UE. Co więcej co roku produkcja tego typu szkła wzrasta średnio o 2-3%.

Huty szkła płaskiego znajdują się w 16 krajach Unii Europejskiej, ale trzy czwarte produkcji w UE pochodzi z Niemiec, Francji, Włoch, Belgii, Wielkiej Brytanii, Hiszpanii i Polski.

Zastosowanie

Szkło float charakteryzuje się idealnie gładką powierzchnią, brakiem zniekształceń i wad optycznych, dlatego najczęściej wykorzystuje się je w przemyśle budowlanym i motoryzacyjnym. Ze względu na wysoką jakość, brak konieczności dodatkowego polerowania oraz elastyczności strukturalnej podczas produkcji, można je łatwo kształtować w różnorodne formy, gdy jest w podgrzewanym, syropowatym stanie. To sprawia, że ​​idealnie nadaje się do różnych zastosowań, takich jak:

• Elementy szklane w pojazdach (np. szyby, lusterka itp.)
• Lustra
• Meble (np. w stołach i półkach)
• Szyby zespolone
• Okna i drzwi
• Większość form szkła specjalistycznego, takich jak szkło hartowane, szkło matowe, i szkło laminowane oraz szkło dźwiękochłonne, składa się ze standardowego szkła float, które zostało poddane dalszej obróbce.

Produkcja

Szkło płaskie jest wytwarzane głównie z piasku i sody kalcynowanej, ale również ze odpadów szkła pochodzących z recyklingu, tj. ze stłuczki szklanej. Mieszanie szkła z odzysku z surowcami pozwala na redukcję emisji CO2 z produkcji i korzystanie z mniejszej ilości surowców naturalnych. Przyczynia się to do poprawy stanu środowiska – do tego chyba nikogo nie trzeba przekonywać.

Główne etapy produkcji szkła płaskiego

1. Piasek szklarski, węglan sodu, wapień, dolomit, tlenek glinek i inne substancje trafiają razem ze stłuczką szklaną do pieca wannowo-zmianowego.
2. Surowce te podgrzewane są do temperatury 1500-1600 °C i tworzą masę stopionego szkła.
3. Stopione szkło następnie przenosi się do wanny flotacyjnej z roztopioną cyną. Jego temperatura jest wtedy obniżona do 1200 °C.  Stopione szkło dosłownie unosi się na powierzchni roztopionego metalu (stąd nazwa „float”, co z angielskiego znaczy „unosić się”), a jego powierzchnia jest idealnie płaska. Dodatkowo palniki gazowe, które znajdują się nad taflą wygładzają jeszcze bardziej powierzchnię. Grubość szkła regulowana jest prędkością jego przepływu przez wannę.
4. Taflę powoli doprowadza się do temperatury 600°C, po czym zdejmuje się ją z wanny za pomocą specjalnych wałków. Następuje wtedy proces zwany odprężaniem szkła, podczas którego jego temperaturę się powoli ochładza, pozbywając się naprężeń wewnętrznych.
5. Po schłodzeniu i zestaleniu szkło jest cięte na duże arkusze. Rozmiar blatów zależy od specyfikacji klientów.

W procesie produkcji szkła float powstają arkusze szklane o jednolitej grubości i idealnie gładkich powierzchniach, które nie wymagają dalszego szlifowania lub polerowania.